[단독] 아틀라스 개발·반복조립 통합관리…보스턴다이내믹스, 양산 체계 고도화 [현대차 로봇 승부수]

시제품 제작부터 반복 조립까지 한 체계로
반복성·확장성·처리량 중심 제조 역량 확보
2028년 연산 3만대 로봇 생산체계 구축 대비

현대자동차그룹 로봇 계열사 보스턴다이내믹스가 휴머노이드 로봇 ‘아틀라스’의 시제품 개발부터 반복 조립까지 전 공정을 단일 관리 체계로 통합한다. 연구개발(R&D) 과정에서 로봇을 구현하는 데 그치지 않고 같은 설계와 공정으로 안정적으로 반복 제작할 수 있는 제조 역량까지 연결하려는 것이다. 2028년 아틀라스 대량생산을 앞두고 ‘로봇 개발 기업’에서 ‘로봇 양산 기업’으로 전환하기 위한 체계를 구체화하고 있다는 평가다.

24일 본지 취재를 종합하면 보스턴다이내믹스는 R&D 조직에서 개발 단계의 로봇 제작과 설계·공정 안정화 이후 반복 조립을 하나의 관리 체계 아래 두기로 했다. 성격이 다른 초기 프로토타입 제작과 반복을 할 수 있는 조립 단계를 하나의 생산 흐름으로 연결해 관리하겠다는 계획이다. 개발 단계에서는 엔지니어링 조직과 협업해 액추에이터와 모터, 로봇 하위 시스템부터 완성된 아틀라스까지 직접 제작하고 시험한다. 설계나 공정이 변경될 때마다 이를 실제 하드웨어에 구현하고 제작 과정에서 발생하는 문제를 해결하는 역할을 맡는다.

설계와 제조공정이 일정 수준 안정화되면 반복 조립 단계로 넘어간다. 같은 설계와 공정을 토대로 로봇을 지속적으로 제작할 수 있는지를 검증하는 과정이다. 개발용 로봇을 한두 대 구현하는 데서 그치지 않고 동일한 제품을 일정한 품질로 계속 만들어낼 수 있도록 향후 대량생산에 필요한 조립 반복성을 확보하는 단계다.

보스턴다이내믹스는 이처럼 두 제작 단계를 하나의 관리 체계로 연결해 R&D와 생산 사이의 단절을 줄이는 데 초점을 맞췄다. 개발 과정에서 축적한 설계 변경과 조립 경험, 문제 해결 방식 등을 반복 조립 단계로 넘겨 생산량을 확대할 수 있는 제조공정으로 발전시키는 구조다. 해당 조직에서는 ‘반복성·확장성·처리량’을 핵심 요소로 두고 관리할 것으로 알려졌다.

아틀라스 제작 과정의 표준화도 본격화한다. 개발 과정에서 축적한 조립 방식과 문제 해결 경험을 작업 지침과 교육에 반영하고 공구와 작업장 배치 등을 개선해 반복 가능한 제조공정으로 발전시키는 방식이다. 시제품 제작에 축적된 노하우를 특정 인력의 경험에 머물게 하지 않고 반복 조립 단계로 이전해 향후 생산 규모 확대에 대응할 수 있는 기반을 마련한다.

현대차그룹 관계자는 “보스턴다이내믹스는 앞으로도 아틀라스를 단순히 인상적인 동작을 보여주는 로봇이 아닌 실제 제조 환경을 구성하는 필수 요소가 될 수 있도록 다양한 기술을 지속 발전시켜 나갈 계획”이라고 밝혔다.